Przemysł motoryzacyjny

Najwyższe standardy jakości, zgodność z rygorystycznymi przepisami i nieskazitelny wygląd: Wymogi stawiane produktom przemysłu motoryzacyjnego nie dopuszczają jakichkolwiek tolerancji. Jest to wyzwanie dla inżynierów zatrudnionych w działach rozwoju i produkcji.

Krótki czas trwania procesów technologicznych, niskie zużycie energii i wyjątkowa oszczędność materiałów: Zgrzewanie ultradźwiękowe, jak również cięcie, wytłaczanie, klejenie i wybijanie przy użyciu tej technologi to rozwiązanie idealne w przypadku produkcji części samochodowych. Właściwości połączeń wykonywanych przy użyciu naszych technologii spełniają wymagania stawiane produkcji zderzaków, obić drzwi, tablic rozdzielczych, spojlerów, bądź też części silnika i osłon bagażników.

Wnętrze

Nasze obrabiarki specjalne, standardowe i uniwersalne umożliwiają precyzyjne zgrzewanie tworzyw termoplastycznych przy użyciu technologii ultradźwiękowej. Nasze systemy zgrzewania ultradźwiękowego gwarantują precyzję połączeń elementów produktów Klienta – dotyczy to zarówno spoin o najbardziej skomplikowanej geometrii, podzespołów o dużych wymiarach, jak i całej gamy różnych materiałów.

Niektóre przykłady:

  • Tablice rozdzielcze
  • Konsole środkowe
  • Osłony bagażników
  • Obicia drzwi
  • Listwy ozdobne
  • Osłony ramek drzwi
  • Osłony wewnętrzne
  • Osłony boczne
  • Kanały powietrzne
Nasze rozwiązania w dziedzinie wnętrz

Strona zewnętrzna

W tej dziedzinie kluczowymi zagadnieniami są nienaganny wygląd i brak jakichkolwiek zarysowań bądź wgnieceń.

Nasze obrabiarki specjalne, standardowe i uniwersalne umożliwiają łączenie ze sobą obróbki metodą zgrzewania ultradźwiękowego z wytłaczaniem ultradźwiękowym, oraz klejeniem i wybijaniem przy użyciu tejże technologii. Ponieważ cechują je również precyzyjne mocowanie elementów obrabianych i kompaktowe wymiary, można je łatwo dostosowywać do bieżących wymagań.

Niektóre przykłady:

  • Zderzaki
  • Układy przednie i tylne
  • Pokrywy bagażników
  • Wypraski PDC
  • Spojlery boczne progowe
  • Spojlery na dach i spojlery tylne
  • Nadkola
  • Osłony wnęk kół
  • Szkiełka odblaskowe
  • Reflektory boczne
Nasze rozwiązania dotyczące strony zewnętrznej

Pomieszczenie silnika

Elementy konstrukcyjne znajdujące się w komorze silnika narażone są na oddziaływanie ekstremalnych obciążeń; mimo to muszą funkcjonować niezawodnie. Realizacja procesu zgrzewania ultradźwiękowego za pomocą naszych obrabiarek specjalnych, standardowych i uniwersalnych umożliwia łączenie ze sobą elementów konstrukcyjnych bez konieczności stosowania takich dodatkowych materiałów eksploatacyjnych, jak kleje.

Tym samym dzięki racjonalnemu gospodarowaniu energią uzyskujemy wysoki poziom wytrzymałości i brak jakichkolwiek odkształceń elementów konstrukcyjnych. Nasze obrabiarki ultradźwiękowe nadają się zarówno do obróbki elementów konstrukcyjnych o trudno dostępnych punktach spoinowania, jak i powierzchni o konturach 3D.

Niektóre przykłady:

  • Pokrywy silników
  • Osłony przednie
  • Osłony dolne
  • Czujniki prędkości obrotowej
  • Filtry stożkowe
  • Wirniki napędzające do sprzęgieł hydrokinetycznych
  • Obudowa silnika
Nasze rozwiązania dotyczące komory silnika

Elementy funkcyjne

Elementy funkcyjne muszą w każdym wypadku charakteryzować się najwyższą niezawodnością działania. Dlatego też należy zagwarantować im tak ważne cechy, jak szczelność, odporność na działanie wysokich ciśnień i wysoką udarność. Ponadto obróbka musi być tak subtelna, by nie wpływała ujemnie na stan układu elektrycznego.

Niektóre przykłady:

  • Kluczyki samochodowe
  • Kluczyki motocyklowe
Nasze rozwiązania dotyczące elementów funkcyjnych produkowanych przez przemysł motoryzacyjny

Proces zgrzewania ultradźwiękowego stosowany w przemyśle samochodowym

Firma MS oferuje szeroki wachlarz rozwiązań bazujących na technologii zgrzewania ultradźwiękowego, służących do realizacji takich procesów obróbki, jak:

  • wytłaczanie ultradźwiękowe
  • zgrzewanie ultradźwiękowe
  • nitowanie ultradźwiękowe
  • cięcie ultradźwiękowe
  • wybijanie ultradźwiękowe

W dany proces można również włączyć takie etapy uzupełniające, jak: łączenie na klipsy, śruby, użycie manipulatora itp.

Nasze rozwiązania na bazie zgrzewania ultradźwiękowego

Dlaczego zgrzewanie ultradźwiękowe stosowane jest w branży motoryzacyjnej?

W skład jednej czwartej ogółu części pojazdów wchodzą amorficzne i po części krystaliczne tworzywa sztuczne, które w optymalnym wypadku należy obrabiać w sposób zrównoważony. Wymagania stawiane elementom konstrukcyjnym z tworzyw sztucznych stale rosną, podczas gdy cykle żywotności i opracowywania nowych produktów nieustannie skracają się. Reakcją na ten stan rzeczy jest stosowanie w procesach obróbki technologii ultradźwiękowej, która cechuje się wysoką wydajnością, nowoczesnością i niskim poziomem kosztów. Ta zrównoważona metoda znajduje konkretne wsparcie w rezygnacji ze środków do spoinowania i stosowaniu serwonapędów elektrycznych.

Branża motoryzacyjna stawia sobie energooszczędność produkcji za cel nadrzędny, którego osiągnięcie umożliwia w 100% stosowanie metody zgrzewania ultradźwiękowego. Do oszczędzania energii, a tym samym emisji CO2, przyczynia się przede wszystkim stosowanie serwonapędów elektrycznych. Ponadto technologia ta jest znacznie mniej energochłonna od innych procesów zgrzewania tworzyw sztucznych. Istnieje również możliwość redukowania nakładów inwestycyjnych, wymaganej ilości miejsca oraz kosztów osobowych poprzez integrowanie etapów uzupełniających w procesy technologiczne realizowane za pomocą maszyn.

Tworzywa termoplastyczne składają się w głównej mierze z liniowych łańcuchów molekularnych. Podgrzanie tworzywa sztucznego czyni ten materiał bardziej podatnym na zgrzewanie i nadaje mu plastyczność. Wszystkie tworzywa termoplastyczne za wyjątkiem PTFE można zgrzewać za pomocą ultradźwięków. Obróbka materiałów przy użyciu technologii ultradźwiękowej jawi się jako bardziej zrównoważona dzięki wyeliminowaniu klejów i chemikaliów. Wsparcie dla tej zrównoważonej metody stanowią również serwonapędy elektryczne, które cechuje efektywność energetyczna.

Spełnienie najwyższych wymagań w zakresie szczelności, wysoka wytrzymałość spoin, trwałość i atrakcyjny wygląd to tylko niektóre z zalet, jakie można wymienić w tym miejscu. Ponadto istnieje możliwość ciągłego monitorowania jakości.

Dany proces realizowany podczas pracy nie wymaga stosowania jakichkolwiek materiałów dodatkowych (klejów, elementów złącznych, rozpuszczalników) i można go dzielić na bardzo krótkie takty pracy równomiernej za pomocą elementów sterujących w postaci serwonapędów elektrycznych. W tym wypadku istnieje również możliwość bezproblemowego integrowania elementów sterowanych przez roboty.

Celem stosowania techniki spoinowania jest w każdym wypadku łączenie ze sobą materiałów w sposób mocny, a jednocześnie subtelny. Jej zaletą jest brak wymogu stosowania jakichkolwiek materiałów dodatkowych – do wykonania spoiny metodą zgrzewania ultradźwiękowego wykorzystywany jest wyłącznie sam materiał (jako czynnik ukierunkowujący przepływ energii). Tym samym ultradźwiękowe zgrzewanie tworzyw sztucznych stanowi metodę wysoce materiałooszczędną. Na pierwszy plan wysuwa się prosty i niezawodny pod względem technologicznym sposób regulacji parametrów zgrzewania.

Oprogramowanie MS sonxWARE, instalowane w obrabiarkach specjalnych, posiada zalety umożliwiające ciągłe rejestrowanie i śledzenie przebiegu procesu przetwarzania danych zgrzewania. Dzięki temu można śledzić w sposób ciągły jakość operacji zgrzewania tworzyw sztucznych, gwarantując tym samym wysoką jakość i niezmiennie dobre wyniki zgrzewania. Stosowanie tej metody zapewnia powtarzalność rezultatów obróbki, rejestrowanych w dokumentacji.

Narzędzia przeznaczone do obróbki konkretnych elementów konstrukcyjnych są projektowane, konstruowane i wytwarzane w siedzibie firmy MS w sposób zgodny z wymaganiami poszczególnych klientów. Koncepcję tę wspiera zastosowanie układu wymiany narzędzi celem efektywnego wykorzystania maszyny i jej mocy oraz optymalizacji produkcji części zamówionych przez klientów.